(一）常減壓蒸餾裝置

常壓蒸餾原油經換熱，常壓爐加熱至360~370℃，形成汽液混合物進入常壓塔，塔頂壓力為0.13~0.17MPa，—部分冷卻，一部分回流，一部分作為產品流出。塔底是沸點高于350℃的常壓重油。

減壓蒸餾是從常壓重油中分出沸點低于500℃的高沸點餾分油和渣油。將常壓重油（350℃)用熱油泵從常壓塔底部抽出送到減壓爐加熱，溫度達390~400℃進入減壓精餾塔，減壓塔頂的壓力一般是0.001~0.005MPa(0.01-0.05kg/cm2)，得到潤滑油和供進一步催化裂化、加氫裂化的原料油。

(二）廣東南方水泵闡述催化裂化（二次加工）裝置

催化裂化過程是使原料在有催化劑存在下在470?530℃，0.1~0.3MPa壓力條件下，發生一系列化學反應，轉化成氣體、汽油、柴油等輕質產品和焦碳的過程。催化原料一般是重質餾分油如減壓蠟油、焦化餾分油等催化劑：Si02、A1203、沸石、硅鋁酸鹽。

(三）催化重整（二次加工）裝置

(四）加氫裝置

(1)加氫精制是在一定的溫度和壓力、有催化劑和氫氣存在的條件下，使油品中各類非烴化合物發生氫解反應，進而從油品中脫除，以達到精制油品的目的（脫S、N、0、金屬、烯烴加氫飽和等)。催化劑是氧化鋁為載體的鉬酸鈷鎳。

(2)加氫裂化在高溫(400℃左右）、高壓(100~150大氣壓）下氫氣經催化劑（Ni、W、Mo、Pt(鉑)、Pd(鈀）作用使石油烴類發生加氫、裂化和異構化反應。原料油中的正構垸烴和環燒烴在催化劑（鉑-錸）存在條件下，經“重整”轉化為異構焼烴和芳烴，從而提高汽油的辛烷值或生產芳烴。

(五）焦化裝置

焦化、焦碳化是以重質殘油（減壓渣油、裂化渣油、瀝青等）原料在高溫(400~500℃)下進行深度熱裂化。通過裂解反應，使渣油的一部分轉化為氣體經和輕質油品（氣體、汽油、柴油、蠟油)，由于縮合反應不適合瘡油的另一部分轉化為焦碳。

延遲焦化是原料油在管式加熱爐中急速加熱，達到500℃高溫迅速進入焦碳塔內，停留足夠時間進行深度裂化反應，使生焦過程不在爐管內，而延遲到塔內進行。

(六）東莞南方水泵分析煉化裝置用泵的工況特點

(1)溫度200?530℃(2)密封腔壓力<2.3MPa

(3)泵轉速<3000r/min(4)易結焦，結碳。

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