1、壓輥采用新式無鎖姆封閉式壓輥（又稱免注黃油壓輥），壓輥軸承壽命大大延長，注油方式可采用間接式打油，可 1 天或幾天打油一次（打油 2 分鐘），或者采用一周清洗壓輥總成一次，填充油脂的注油方式（老款顆粒機間隔半個小時注油一次，一次注油2分鐘）。
2、模具采用 6 排孔出料，增加了出料面積，提高了產能。
3、模具材質：不銹鋼整體滲碳模具，主材質4cr13  ，熱處理硬度達到：HRC55-60  ，耐磨性高，穩定性強，易損成本低，使用壽命 1000h-1500h（根據物料情況，稍有區別）
4、環模模具的（4cr13）的加工工藝順序：毛坯鍛打——粗車——退火——半精車——鉆孔——淬火（整體）——精車（磨加工/車加工）
5、自主研發密封鋼圈：傳統顆粒機密封采用氟膠油封材質，使用壽命短（30 天），更換自主研發密封鋼圈，密封效果更好，而且密封圈使用壽命增加 5-8 倍（鐵塊、石塊等異物進去情況除外），大大降低了維護費用跟配件成本。
6、軸承室設計采用空心軸跟花鍵軸相結合，，相比通心軸來講，花鍵軸起到了緩沖作用，保護減速箱內空心軸，保證了設備同心度，降低設備故障率。
7、軸承室設計結構縮小，使整體結構更加緊密緊湊，保證軸承室、壓制室的整體穩定性。
8、采用自主研發大齒輪 3 級傳動，模數增大，齒輪強度增加，承載動力更足更穩定，減速機壽命大大增加（傳統的齒輪箱 1-2 年會 更換輸入軸+錐齒輪組 ， 更換麻煩、耽誤生產），減速箱內齒輪壽命可質保 5 年（不含軸承）
9、齒輪設計采用平行軸斜齒輪嚙（nie）合，嚙合性好，傳動平穩，振動小，噪聲小。另外齒輪重合度大，降低了每對齒輪的載荷，大大提供了齒輪承載能力。
10、齒輪采用 20CrMnTi 合金鋼鍛打，齒輪總重量 600 公斤，比其他廠家齒輪加重 200-300 公斤，加工工序：鍛打——粗車——退火——半精車——鉆孔——淬火（整體）——精車------滾齒 磨齒（單單磨齒這一道工序費用就增加 30-40%，
約 1.5 萬費用），但磨齒會提高齒輪精密度。
11、減速箱殼體采用鑄造，殼體重量 2.5t，鑄造件剛性好，散熱好，熱變形低。焊接殼體密度性差，受熱易變性（影響齒輪嚙合精密度，從而影響了齒輪傳動平穩性），焊接重量輕，底座穩定性差。
12、減速箱跟主軸軸承室采用循環齒輪油潤滑，外加水冷油溫散熱裝置，降低 了減速箱內油溫，保護軸承。主軸軸承室采用齒輪油潤滑，大大減少了傳統油  脂潤滑的費用開支。新式 560 齒輪箱一次性加油 130 公斤，出廠 500 小時更換，以后每半年更換，（更換成本 130 公斤需要 1800 元）新式 700 顆粒機 一次性加油 160 公斤（更換成本 160 公斤需要 2200 元）
13、冷卻除塵設計采用旋風除塵器跟布袋除塵相結合，杜絕了水汽跟粉塵混合  對布袋造成的堵塞，造成冷卻除塵效果差，影響顆粒成形質量問題。
14、電控設計，自主研發模具溫度檢測、軸承室溫度檢測、油溫檢測，用數據說話，讓用戶更加了解自己的設備，防護設備故障率的發生（選配，存在價格  差異）。
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