螺旋升降機回轉驅動日常損壞主要原因可能大家都清楚，是廣泛采用的接觸應力和靜容量的計算方法，都是以回轉驅動均勻受力、且滾子有效接觸長度為滾子長度的80%為前提的。顯而易見，這種前提是不符合實際情況的。這也是導致回轉驅動易于損壞的另一個原因。日常工作中，回轉驅動損壞有哪些方面的原因呢?下面為大家分享一下回轉驅動會損壞因素分析。

一、對于回轉驅動損壞的建議

1、通過有限元分析，適當加大轉臺與回轉驅動相連部位的板材厚度，以便提高轉臺的結構剛度。

2、對大直徑回轉驅動進行設計時，應適當加大安全系數;適當增加滾子的數量也可以滾子與滾道的接觸狀況。

3、提高回轉驅動的制造精度，重點放在熱處理工藝上。可降低中頻淬火速度，力求獲得較大的表面硬度和淬硬深度，防止滾道表面出現淬火裂紋。

二、熱處理狀態

回轉驅動本身的加工質量受制造精度、軸向間隙和熱處理狀態的影響很大，這里容易忽略的因素是熱處理狀態的影響。顯然，要使滾道表面不產生裂紋及壓陷，要求滾道表面除具有足夠的硬度而外，還須具有足夠的硬化層深度和心部硬度。據國外資料介紹，滾道硬化層深度應隨滾動體的增大而加厚，深可過6mm以上，心部硬度也應較高，這樣滾道才會有較高的抗壓潰能力。所以回轉驅動滾道表面淬硬層深度不足，心部硬度偏低，也是造成其損壞的原因之一。

三、轉臺結構鋼度

回轉驅動是傳遞轉臺與底盤間各種載荷的重要部件，其本身剛度并不大，主要依賴支承它的底盤和轉臺的結構剛度。從理論上講，轉臺的理想結構為大剛度的圓筒狀，以便能讓轉臺所受的載荷均勻分布，但受整機高度限制不可能做到。對轉臺進行的有限元分析結果表明，轉臺與回轉驅動相連的底板變形較大，大偏載工況下更為嚴重，致使載荷集中作用在小部分滾子上，從而加大了單個滾子所受到的壓力;尤為嚴重的是轉臺結構的變形會改變滾子與滾道的接觸狀況，大大減少接觸長度并導致接觸應力大幅增加。