磨削液是磨削加工重要的配套材料，在磨削加工過程中，砂輪和材料之間既發生切削又發生刻劃和劃擦，產生大量的磨削熱，與車削、銑刀等切削方式不同，車削、銑刀切削方式大約有70%～80%的熱量聚集在切屑上流走，傳入工件的約占10%～20%，傳入刀具的則不到5%，但磨削加工由于被切削的金屬較薄，大約60%～90%的熱量被傳入工件，僅有不到10%的熱量被磨削帶走，產生了大量的磨削熱，磨削區溫度可達400～1000℃左右，在這樣的高溫下，材料會發生變形，砂輪也會嚴重磨損，磨削質量下降。在通常情況下磨削加T都會使用磨削液，將大量的磨削熱帶走，降低磨削區的溫度。有效地使用磨削液可提高切削速度30%，降低溫度到100～150℃，減少切削力l0%～3O%，延長砂輪使用壽命4～5倍。

磨削液的四大作用：潤滑、冷卻、清洗、防銹作用，附帶的作用有良好的乳化分散性能,良好的抗泡性能,良好的環境穩定性。對于高速磨削,由于磨除效率高,發熱量大 , 因此對高速磨削液的潤滑性及冷卻性能要求很高,另外還應對磨削液的第二層功能,即防腐性、防火性、消泡性、無害性等加以足夠重視。鋸片磨削液主要由潤滑劑、防銹添加劑、穩定劑等成份組成，廣泛應用于硬質合金的各種磨削加工，具有潤滑、防銹、防腐蝕、冷卻等作用，本品潤滑性佳，使用效果明顯優于乳化液，可提高工件表面光潔度，不粘砂輪，降低砂輪磨損。溶液透明，易觀察表面加工情況。防銹期達7天以上。

經濟：本品是高度濃縮的，使用時可根據需要稀釋10-25倍，非常經濟。

磨削液種類非常多，通常可分為兩大類型：水溶性磨削液和油溶性磨削液，水溶性磨削液又可分為：乳化液、半合成、全合成。其中油溶性磨削液主要成分多為礦物油。普通礦物油是在低黏度或中黏度礦物油中加防銹添加劑。如在機械油、輕質柴油、煤油中加脂肪酸以增強潤滑作用。另外在磨削液中加入硫、氯、磷等元素的極壓添加劑形成極壓油，其滲透能力和潤滑能力會更佳適宜表面粗糙度要求低的工序加工使用。油溶性磨削液有較好的附著性，能隔絕空氣，防止磨削區氧化和水解等不良的化學反應。如CBN砂輪易高溫下與水發生反應，所以使用CBN高速磨削時應采用油性磨削液。水溶性磨削液中的乳化液含油量50%左右，半合成含油量5-40%，全合成不含油，主要由水基化合物和水組成；水溶性磨削液其具有很好的冷卻效果，且配制方便、成本低廉、不易污染。