近年來，隨著充電技術的發展，新能源汽車及配套充電樁產品也逐漸走進大眾的生活。不少家庭住宅區或商場生活區都已經逐漸配備起來了。這充電樁的布局也成為了各大電力公司和產品設計公司的競爭高地，兼具科技感及時尚的充電樁外觀設計成為各大充電設備生產廠家快速贏得市場的差異化競爭手段，目前充電樁材料大多都是是以鈑金和塑料為主，但居相關大數據顯示家用充電樁采用大面積塑膠材料的占70%，鈑金材料為30%，然而戶外落地式交直流一體機也有往塑膠開模的方式加工。

塑膠材料在外觀上的設計優勢

在CMF上塑膠加工方式和模具的工藝的成熟度，塑料模具給產品設計公司的設計師更大的設計自由度，鈑金工藝受折彎角度和裝配公差的限制，在保證量產性的前提下造型大多比較中庸和刻板，而塑膠成型方式幾乎可以做你能想到的造型，塑料可實現異形曲面外殼，透光，顏色上可以采用和車型近似的金屬漆，表面還可以做豐富的機理效果亮霧面效果區分和模具的個性化蝕紋。這在差異化設計上是金屬材料無法比擬的。 在重量上塑膠材料只有鈑金材料的四份之一，塑料可實現異形曲面外殼，透光，千百種顏色，高光澤或是霧面的表面效果。對環境友好，并可完全滿足充電樁外殼的材料性能要求。

尺寸精度

金屬外殼加工從鈑金，激光切割，折彎，焊接、打磨、拋光、組裝、噴涂。等工序下來加工精度和焊接導致的問題讓產品的美觀性上會打一定的折扣，塑膠注塑的方式在精度控制上要比金屬好很多，但有些產品的尺寸較大也會造成一定的縮水和變形問題。

生產成本

塑膠模具前期會有一次性模具成本的投入，當產品量產超過2000批次時候成本優勢逐漸體現，而鈑金加工一般造型是無需開模具在前期投入相對較小，但單件加工成本比較高，在大批量生產的情況下日產能很難提升。

大衛遜上海產品設計的充電樁外殼占整體成本僅約五分之一，但背負著保護內部元件的長期戶外使用不失效的重要功能，因此如何選擇高性價比材料是個重要的課題。一個外殼的成本可分為三大部分：原料成本，加工成本，及模具成本。 外殼原料成本在過去由于缺乏選材的參照標準，許多充電樁選用了過度設計的材料，在滿足性能的同時所帶來問題的是成本居高不下。