一、EVA汽車內飾片材擠出機  生產線工藝流程：

   加壓式密煉機 → 自動不銹鋼提升機→ 強制喂料機 → GLD單螺桿 →2500mm成型模具 →三輥擠壓表面處理→牽引機→板材電暈處理 → 切割機 → 堆放 →油壓發泡機

二、擠出機各部件特點簡介

   1、密煉機功能：樹脂、助劑、填充物等物料投放到密煉機中，通過特定形狀并相對回轉的轉子、在可調溫度和壓力的密閉狀態下連續性地對聚合物材料進行混煉，主要由密煉室、轉子、轉子密封裝置、氣動加壓裝置來完成物料的塑化和分散；在通過卸料裝置、傳動裝置來完成放料程序；密煉機是密封的混煉室因而它的工作環境比較干凈；雙轉子為不同步轉速，有很強的剪切功能，在生產過程中的邊角料及因在后續模壓時產生的不良品不用破碎就可以直接投入到密煉機中再次擠出板材；

2、錐雙強制喂料機：電機功率：11kw，采用變頻調速器。喂料螺桿：錐形雙螺桿強制下料，氮化鍍鉻處理，表面光潔度高。喂料斗：內表面拋光、鍍硬鉻處理，光潔耐磨；采用鎖扣式安裝防護罩，要求便于更換和維修保養。喂料體：內表面拋光、鍍硬鉻處理，光潔耐磨。可推拉式，方便移動。外觀要求：電機、減速機等傳動處有整體保護罩。錐雙喂料機與單螺桿連接為哈佛式結構拆卸清理方便。

   3、自動不銹鋼提升機：把密煉機完成的團狀物料輸送到強制喂料機中；滑道特殊優化圓弧設計，運送平穩可靠；提升料斗為不銹鋼材質，料斗壁厚3MM,底部厚底8-10MM,采用雙鏈條提升，需滿足300kg/鍋，確保安全。安全要求：電機和鏈條處等傳動處有整體保護罩。裝備雙上下限位開關；方便：提升機安裝兩個控制系統，一個控制系統安裝密煉機控制面板上；

4、GLD單螺桿擠出機GLD單螺桿：

?采用ZLYJ系列專業為單螺桿橡塑擠出機配套設計的高精度硬齒面帶推力座的齒輪傳動箱，輸出軸前端配置推力軸承，承受螺桿工作時的軸向推力，整機體積小、承載能力高，傳動平穩、噪聲低、效率高；

?配置國家2級環保標準的節能變頻電機及變頻器；

    ?采用分離型螺桿的結構：分離型螺桿的結構特點是在熔融段增加一條副螺棱，將主螺紋槽分為兩部分，在螺桿塑化過程中形成固液相分離，固相料全部留于固相槽中，而固相槽中的氣體則在壓力的作用下向后自料中排出，減少了制品中的氣泡。分離型螺桿的結構有許多種，本公司在實際設計與試驗中認為，就機加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺紋升程相等，螺槽的液相槽及固相槽寬度保持不變，從壓縮段開始固相槽深度漸變淺，而液相槽深度逐漸變深至均化段結束這種結構對透明度高的制品及熱穩定性差的原料有好處。同時增大了固相料與機筒內壁的熱交換面積。且對原料的適應能力較強分離型螺桿設計要根據實際情況合理地選定螺桿參數，包括壓縮比、三段的分配及副螺棱的位置等。

    ?軟水循環冷卻系統及真空：軟水管與機體分離，便于清洗和維修，軟水管采用高壓銅管連接；臺灣強石自動控水電磁閥控制，不銹鋼針型閥控制水流大小；水箱(SUS304不銹鋼材質，壁厚2mm）、水泵、冷卻主循環水管均為不銹鋼材質；抽真空系統：真空泵功率：7.5kw；獨立外置式，清理維修方便；含真空室、不銹鋼真空罐等一套；真空罐有過濾器。加大型緩沖罐。

    ?料筒：材質為38CrMoALA氮化處理，氮化HRC65-70，深0.6-0.75mm，脆性不大于II級；螺筒采用水冷卻，盤銅管加強制作工藝改進，銅管孔焊接嘴滿焊并帶加強固定，防止此處漏水；料筒外加不銹鋼防護罩，要求防護罩與機座相聯；料筒帶排氣，外接喇叭口抽真空，采用硬管連接真空室，便于清理物料和管道。

    ?加熱區段：進口歐姆龍雙通道溫控表；高精度固態繼電器；采用優質鑄鋁加熱器。

    ?液壓板式自動換網裝置：雙工位；多孔板兩塊，直徑φ130mm；包括換網器、鑄銅加熱器、液壓站、液壓缸各一臺；換網用硬管連接，液壓站與主機平臺聯成整體。

  4、片材模具：衣架型模頭采用特殊雙節流設計，使板材厚薄調整更為精準。 溫度控制±1℃可精確控制塑化過程及板材厚薄，平整性。出料有效寬度2150mm；制品寬度2100mm；制品厚度3-8mm，模頭材料：5CrNiMoV鋼材，共11區加熱，采用不銹鋼加熱棒；模頭流面鍍硬鉻處理。

  5、牽引機：冷卻牽引切邊裝置， 牽引電機功率：3kw，壓輥為橡膠輥，主動輥為鋼輥牽引，牽引輥直徑：φ200mm，牽引被動輥有效提升距離為：50mm，兩側兩把切刀可有效切除廢料，使片材達到所需要的寬度,備用兩把，托架總長10米.，分兩段，前段可以根據壓光機而前后移動；備有自動計米器可設定產品長度。

  6、三輥壓光機：采用雙套管螺旋葉片回路，使輥輪表面溫度均勻，升/降溫迅速，且無需大量冷卻介質。輥輪表面淬火、研磨、鍍硬鉻（鍍層厚度不低于0.10mm）后鏡面拋光處理，硬度達到HRC62以上，輥輪表面跳動小于0.02mm，表面溫度誤差在±2℃以內。附熱媒回轉接頭及耐熱耐壓軟管。

輪組定位：采用精密絲桿升降機及其組件，中央輪固定，上、下輪間隙電機粗調，手動微調并可左右獨立調整。可實現迅速調整間隙和高精度微調同時進行的目的。本機構高強度，高精度，優化后的設計是確保成品板材質量的核心部件。

  7、剪板機：最大剪板寬度：2000mm.最大厚度：6mm，剪切速度，20次/分。剪板方式：機械剪板，電機功率5.5kw（定制）自動送片裝置，長度到，停止送片，剪切完，自動送片送片輥直徑：φ100，電機0.75kw，變頻調速：變頻器計數器、編碼器定長裁切（Autonics）；過渡托架長度2000mm，連接牽引與剪板機。

  8、輸送帶：輸送電機0.75kw,線速度0-6m/m，設備總長約2米，寬5.5米；

  9、油壓發泡機：特性：

1.按鈕自動上升，泄氣保壓幾時泄壓（序自動控制操作）。

2.特制急速放泄閥門，開模下降。速度特快，并可自由調整。

3.上升快，長時間保持壓力，加硫重壓力自動升高，確保品質。

4.泄壓速度及泄壓后延時開模，可依成品之特性及厚薄自己調整快慢，適合于新產品之開發，提高品質。

5.特殊設計熱板。熱度均勻。

   1、各種橫截面一定，長度連續制品。如管、板、棒、片、絲、薄膜、電線電纜的涂覆、異型材等。 塑料的著色、混煉、塑化、造粒及共混改性等。擠出+吹脹  擠出吹塑 中空吹塑制品 擠出+拉伸 擠出拉幅  拉伸薄膜

2、擠出成型 ：使高聚物熔體（或粘性流體）在擠出機的螺桿或柱塞的擠壓作用下，通過一定形狀的口模而連續成型，所得的制品為具有恒定斷面形狀的連續產品。

3、擠出成型基本過程：螺桿旋轉，連續地將塑化好的物料從擠出機料筒輸送到一定形狀的口模（機頭），使之在熔融狀態下成型，然后通過牽引裝置連續地從口模中拉出，并同時進行冷卻定型處理。 4、關鍵部分擠壓系統：螺桿+料筒， 5、輔機：機頭（口模）定型裝置  冷卻裝置  牽引裝置  切割裝置  堆放或卷取裝置 6、加料口：在料筒上，起進料作用。進料口處可水冷卻，防止聚合物過早升溫，加強輸送效果。上料部分作用：將物料輸送到加料斗，連續均勻供料，預熱干燥 ，混合。 7、螺桿主要參數： 螺桿直徑D、長徑比L/D、螺桿壓縮比A、螺槽深度H1和H3、螺旋角、螺紋棱部寬E等 8、螺桿的長徑比L/D：螺桿工作部分的有效長度L和直徑D之比。決定螺桿體積容量的主要因素，影響熱量從料筒壁傳給物料的速率。有效工作長度取決于物料經過多長歷程，才達成型所需的粘流態。 增大長徑比，改善塑料的溫度分布，混合更均勻，漏流和逆流減小，生產能力提高，是發展方向。一般為25。但太大不宜擠熱敏性塑料，制造和安裝困難。 選擇依據：物料的物理性質和制品性能要求。難加工的，如含氟塑料，需較大長徑比。 粒料造粒，L/D較小；粉料造粒，L/D較大。

9、壓縮比A：螺桿加料段第一個螺槽的容積與均化段最后一個螺槽的容積之比。作用：擠壓  排空氣， 塑料加工，一般取2-5。A越大，塑料受到的擠壓作用也越大，排除物料中空氣的能力越大，但是A太大，螺桿本身的機械強度會下降。A獲得的方法主要是采用等距變深螺槽（最常用）、等深變距螺槽。變深變距螺槽。