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焦爐設備管控一體除了包括自動控制部分還包括相應的管理功能如質量分析、設備診斷和統計以及計劃編制等。由于目前沒有建設煤化工廠管控一體系統，在產銷系統建設的子系統，大部分現場數據需由人工輸入，煤化工本身自動控制還需大量優化，這些己經制約煤化工廠的生產管理、生產流程的優化和對重要設備的運行監控，在當前某鋼廠加快改革，實現又好又快發展的時機下，研究煤化工管控一體，為下一步建設煤化工管控一體做前期準備工作，提出適當新鋼釩煤化工廠特點的焦爐設備管控一體系統建設方案。

焦爐設備的推焦過程一般分為四個階段：推焦啟動、接觸焦餅、推焦、推焦結束。判斷較大推焦電流的方法：在推焦車推焦啟動到推焦結束這個時間段內對其采集的電流信號進行對比，如果后一時刻的電流大于前一時刻，那么此刻的電流為大推焦電流，則將此結果保存到CPU314的數據塊中，否則不予保存。如果后一時刻的電流小于前一時刻的電流，則前一時刻的電流為較大推焦電流。較后將較大推焦電流信號通過無線通信模塊CP340經電臺發送到控制室主站。

焦爐設備一般由50~70孔構成，為有效利用空間，節省投入，通常企業采用兩個焦爐共用一個裝煤塔。為便于生產、維修，機車軌道是相通的，焦爐設備在軌道上行走，按生產工藝要求，要頻繁的“走行一對正停車一走行”。如何使焦爐設備在運行中自動停車并且定位在指定的爐號位置，是連鎖自動控制實現的重點。雖然我國現代科技發展進步比較迅速，但在煉焦行業原有的工藝過程和管理方式改變很少，在自動化控制管理方面明顯落后于其它專業，無論是管理軟件還是生產設備都沒形成體系。

國內一部分的焦化廠焦爐機械自動化控制程度比較低，在焦爐設備運行方面仍停留在操作工的人眼識別與手動定位，這種粗放型控制方式采用人工肉眼方式進行爐號識別與對正，即由操作工人通過對講機等方式接到操作指令后，手工操作推焦車、攔焦車、熄焦車移動到指定爐門前，并通過肉眼觀察進行人工定位；三車人工定位完成后，人工操作推焦作業，這種原始的焦爐設備連鎖對位系統其中存在著嚴重的隱患。

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