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五金沖壓件板料厚度超差在工序中的影響

五金沖壓件加工首先是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它首先有以下特點：⑴ 沖壓件是正在質料耗損不大的前提下，經沖#制出來的，其零件重量輕、剛度好，而且板料顛末塑性變形后，金屬內部的組織構造獲得改善，使沖壓件強度有所進步。⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機器設備加工即可滿足一般的拆配和使用要求。⑶沖壓件正在沖壓過程中，由于質料的外表不受毀壞，故有較好的外表量量，外參觀滑美妙，那為外表噴漆、電鍍、磷化及焦作外表處置供給了便利條件。設想本則：⑴設想的沖壓件必需滿足賣得貨使用和技術機能，并能便于組拆及修配。⑵設想的沖壓件必需有利于進步金屬質料的操縱率，減少質料的品種和規格，盡可能降低質料的耗損。正在允許的情況下接納多少錢低廉的質料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。⑶設想的沖壓件必需外形簡單，構造合理，以有利于簡化模具構造、簡化工序數量，即用#少、#簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用焦作辦法加工，并有利于沖壓操縱，便于組織實現機器設備化取主動化消費，以進步勞動消費率。⑷設想的沖壓件，正在包管能一般使用情況下，盡量使尺寸精度等級及外表粗拙度等級要求低一些，并有利于賣得貨的互換，減少廢品、包管賣得貨量量不變。⑸設想的沖壓件，應有利于盡可能使用現有機械工具、工藝配備以及工藝流程對其停止加工，并有利于沖模使用壽命的焦作。沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。

由于反拉深時毛坯與凹模成180°的包角,增加徑向拉應力,使材料不易起皺,進而可降低拉深系數10~15%。反拉深時,工件易于穩定定位,模具結構比較簡單,凸模高度與工作行程均較正拉深時小。但凹模壁厚取決于前后二次半成品直徑之差,不能任意增大,所以往往影響凹模強度。反拉深時材料的變化阻力較正拉深為大,拉深力也增加20~30%左右。所以為便于材料流動,一般深筒形拉深件大都采用正拉深法。對于錐形、球形及拋物線形拉深件,為避免內皺的產生,常采用反拉深法。

1)在沖裁工序中,板料厚度正偏差過大,或負偏差過大,都能造成毛刺。負偏差過大的板料增加回彈,影響尺寸精度。正偏差過大的板料增加沖裁力及沖裁功,可能損傷沖壓設備。料厚的不均勻還會使沖壓件出現單邊毛刺。

2)在彎曲工序中,負偏差較大的材料回彈大,造成沖壓件形狀及尺寸不準確,并易造成撓曲及扭彎現象。料厚正偏差過大,造成彎曲面擠壓,影響沖壓件表面質量并增加彎曲力及彎曲功有可能對設備造成損壞。厚度不均勻,也會造成沖壓件形狀及尺寸不準。

3)在拉深工序中,料厚負偏差過大,會由于回彈造成外形不平整,還會造成沖壓件高度不足及沖壓件出現口大底小現象,同時還會使壓料力減小。加上凸、凹模間隙相對增大而造成拉深過程中材料起皺,增加了金屬材料流動困難,從而增大了拉深力,導致在凹模圓角處出現沖壓件開裂。料厚正偏差過大,使材料與壓邊圈和模具之間摩擦力增大,以及凸、凹模間隙相對減小,增大了拉深力,造成材料變薄及在凸模圓角處出現破裂現象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成設備過載。料厚不均勻,將造成沖壓件壁厚不均及口部邊緣高低不平。嚴重的料厚不均,將造成沖壓件破裂,對于大型沖壓件還會損壞模具及設備。