G0X-13.0；G0Z100.0,這里有兩處切槽后需用切槽均由槽外往里方向進行倒角，目的是徹底去除毛刺，以便加工另一面，彈簧夾頭裝夾零件外圓面，準確定位，確保同軸。而從槽里往外方向倒角均會出現毛刺現象，如：G0X-13.0,Z-17.0）G01X-10.7F40,X-10.8；X-11.4Z-17.3；U-0.2W-0.05即使過度，也不能徹底消除毛刺現象。這里，加工編程和對技巧，記住數值均為負。其二，工序完畢后，同樣采用彈簧定位夾套夾工序車好的一端，定位深度和上次一樣，深度為22mm,通過圖3分析，。8即mm、06.8mm。這里圖樣^6.9T15mm尺寸先加工到（6.8土0.02）mm應同時力工桿有效長度必須〉41mm,對于該類細長孔，也曾詢問過多家生產具廠家（如株洲鉆石），沒有合適機夾具，也試著采用整體硬質合金具車加工內孔08mm,效果并不理想，同樣，08mm內孔加工存在"讓"現象，在車加工試圖釆用斜度補償方法來補正錐度，加工后孔徑由外到里直徑由大變小，有錐度0~0.5mm,具很容易碰到孔壁，斷裂現象嚴重，主要因切削走斜度補償，硬質合金桿碰到內孔孔壁而致。在此，為避開桿碰到工件內孔表面，采用結構鋼和硬質合金焊接式為一體具進行加工，這里必須注意，桿不能太細，如桿磨到04mm,iwww.mwi956tcom頭錐螺紋起點與終點坐標半徑差，正負號由起點與終點半徑差決定，這也是經常遇到問的一個問題，這里說明一下，R或Z根據機床廠家不同來選擇使用，如廣州數控為R,而發那科（FANUC）系統機床用/,應加以區別；F是螺距，簡稱導程。這里著重講解該零件細螺紋的幾個參數，對于外螺紋：頂徑（大徑）=公稱直徑-0.1P（P為螺距）；底徑（小徑）=公稱直徑-2x0.6495P（P為螺距），中徑=公稱直徑—0.6495P（P為螺距）；在本精密零件中，頂徑=9—0.1x0.5=8.95（mm）j底徑=9一2x0.6495x0.5=8.35（mm）。編程程序如下：T0105,GOZ100.0,M3S1500；M08；G0x13.0；Z3.0,G92X9.0Z-3.5F0.5,X&8；X8.6,X8.4；X&35,X&35,G0Z100.0,M05,M09；M30這里注意的是，特別是錐螺紋，分別要有足夠的進和退距離31、62,錐螺紋中R（Z）與終點坐標就相應確定了螺紋起點，螺紋起點與循環起點不能與工件干涉，螺紋在匿方向對必須準確，以上計算公式根據經驗總結，希望能給數控加工人員帶來幫助，通過以上程序加工出的成品螺紋如圖6所示。圖6螺紋軸套車削成形加工成品

3解決問題

現該產品改進后的工藝路線為：①下料，粗車外圓并切斷，分別留余量0.5mm0②磨外圓，無心磨外圓留余量0.3mm,方便外圓精確定位。③精車成形（見圖6）。④銃削加工，銃槽及銃扁。⑤磨溶膠槽（llmmx3mm兩處）。⑥發黑處理。⑦鉗工配合做M7.5x0.5mm,調整環擰入螺紋軸套再攻螺紋M7.5x0.5mm,由原來10個工序調整為7個工序，經檢測、裝配，符合圖樣使用性能要求。本工藝在該企業一方面減少了裝夾次數，縮短周期，同時減少了加工時間，如數控車削時間由原來15min減少為6min,另一方面，通過正確的具設計選型、工序優化、數控編程的技巧與方法等解決了生產中遇到的技術難點問題。