以3個位置中最大差值的1/2附上正負符號，作為該坐標的重復(fù)定位精度。調(diào)試后，使X軸重復(fù)定位精度達到0.02mm，Z軸重復(fù)定位精度達到0.03mm切削精度的檢測與調(diào)試。切削精度是幾何精度與定位精度在切削條件下的一項綜合考核。在此，選用單向加工來檢測精度，并對加工過程中的問題進行調(diào)試。車削外圓，選用45鋼，直徑50mm切削長度為300mm，切削后圓度誤差不得超過0.006mm，兩端直徑差不得超過0.03mm。在車槽過程中沒有激烈震動切削過的槽底沒有振紋。

車削螺紋時，在任意50mm測量長度上螺距累積誤差不得超過0.03mm。系統(tǒng)參數(shù)的調(diào)試。GSK928TEⅡ數(shù)控系統(tǒng)設(shè)計了P01~P30共30個參數(shù)，每個參數(shù)都有其確定的含義并決定數(shù)控系統(tǒng)及車床的工作方式。在此，主要對參數(shù)P01~P02(Z軸正負方向行程限位值)、P03~P04(X軸正負方向行程限位值)、P16(主軸制動信號時間)進行調(diào)試。CK6136數(shù)控車床試運行在對CK6136試驗機床安裝完成之后，在附加一定載荷的情況，由數(shù)控系統(tǒng)控制自動運行相當長的一段時間，在此過程中全面檢查其可靠性等。本實驗機采用連續(xù)運行24小時來檢驗，在試運行的過程中，可以使用數(shù)控系統(tǒng)自帶的考機程序，該程序包括：換刀，調(diào)整主軸各種轉(zhuǎn)速，進給系統(tǒng)的快進快退和常用進給速度，主機M指令的調(diào)用和使用等。試運行的過程中，除操作失誤引起的故障外，CK6136數(shù)控車床沒有出現(xiàn)故障，運行良好。結(jié)論為了解決普通車床無聯(lián)動功能、加工精度低、生產(chǎn)效率低、企業(yè)聘用工人難等問題將CA6136普通車床改

造為CK6136數(shù)控車床，課題研究的主要結(jié)果如下：

(1)對主傳動系統(tǒng)進行修整，并添加了脈沖編碼器傳動組件，修整后主軸的徑向跳動量為0.014mm，軸向竄動量為0.016mm，達到了同類新車床的主軸回轉(zhuǎn)精度，降低了機床的工作噪聲，使換

擋更加靈活、潤滑更為充分。

(2)對原機床的進給系統(tǒng)進行了改造設(shè)計，用步進電機與滾珠絲杠螺母副部件等替換了原機床復(fù)雜的進給傳動系統(tǒng)，即簡化了結(jié)構(gòu)又消除許多誤差源。CK6136車床Z軸的定位精度可以達到0.034mm，X軸的定位精度可以達到0.028mm。

(3)把手動刀架更換為數(shù)控刀架，實現(xiàn)了自動換刀，采用4個M12的螺栓固定在托板上，最快換刀時間為0.5秒，重復(fù)定位精度可達到0.005mm。

(4)選配了經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)，設(shè)計了控制電路，實現(xiàn)了X軸、Z軸的聯(lián)動和自動轉(zhuǎn)位換刀，能夠完成某些較復(fù)雜輪廓零件的加工。

(5)對數(shù)控機床運行調(diào)試表明，CK6136數(shù)控車床比CA6136普車的加工效率提高約30%-40%，加工精度達到了同類經(jīng)濟型數(shù)控車床的水準。在實際改造中還存在一些有待繼續(xù)改進的不足之處，

譬如：

(1)在試車運行中，CK6136數(shù)控車床噪聲較大，整個床身有輕微震動。

(2)在加工螺紋時，加工出的螺紋尺寸不穩(wěn)定。

本章小結(jié)

為了使改造后的機床達到預(yù)定的加工精度，在安裝時，對主軸箱內(nèi)部件和導(dǎo)軌等進行了大修，更換了主軸箱內(nèi)部分傳動齒輪、軸承和離合片，重新調(diào)試了預(yù)緊力；對導(dǎo)軌進行修磨，重新銑削了潤滑油槽，更換了鑲條壓板。

在安裝X、Z向滾珠絲杠時，使?jié)L珠絲杠與導(dǎo)軌的平行度保持在0.03mm以內(nèi)。根據(jù)改造后CK6136數(shù)控車床的主電路圖和控制電路圖安裝各電氣元件并接線，焊接了主軸脈沖編碼器和刀架控制器的信號線。